Tempi di simulazione Powermill

Alcuni giorni fa da un Cliente è venuto fuori il discorso dei tempi di simulazione macchina di Powermill: in alcuni contesti, con tolleranze di simulazione basse, con vari percorsi 5 assi, con la simulazione grafica dei movimenti macchina attiva e, soprattutto, con il Viewmill attivo, i tempi di simulazione non sono "popolari".Io sono d'accordo con questa osservazione, tuttavia vista la mole di dati da calcolare ritengo possa essere una circostanza accettabile (se poi si trova modo di ridurre i tempi ben venga).A seguire il mio Cliente mi indica la possibilità di simulare con Viewmill e macchina ma, al contempo, bloccando la grafica (il "famigerato" graphics lock) per far si che i tempi di simulazione si riducano. Pare sia una circostanza indicata nel Forum Autodesk.Vista la mia incapacità di apprezzare il graphics lock, ho voluto creare  una situazione per la verifica di cui sopra, il risultato è visibile nelle due immagini di cui sotto:

simulazione classicacon graphics lock  

 

I tempi si equivalgono (considerando gli scarti dati da vari fattori), a mio parere nel contesto descritto il graphics lock non conta nulla.

Data della prova 14-09-2020

Tolleranza di simulazione Viewmill 0.5

Programma nc unico con 16 percorsi utensile, 2 3+2, 5 5assi continui

Versione di Powermill usata 2020.2.2

Workstation Dell Precision I7 2.7GHz, Quadro P3000

PROCESSO AUTOMATICO DI SGROSSATURA IN POWERMILL

Premessa: il Cam automatico non esiste.Quindi, più che parlare di processo automatico, bisognerebbe parlare di una procedura guidata con tutte le variabili del caso. Fine premessa.

Ad ogni modo, il processo di sgrossatura di parti complesse viene sempre più considerata una fase del lavoro in cui bisogna cercare di abbattere più possibile i tempi di programmazione: in alcuni ambiti, addirittura si può puntare a ridurre il più possibile il "tempo cam" anche andando ad allungare i tempi macchina (le macchine utensili lavorano anche di notte, da sole, mentre i camisti tipicamente no - anche se non è sempre così). Quella che vado a descrivere è la terza - e più complessa- versione di APM (AutomaticPowerMill) che ho realizzato finora: si tratta di una macro molto complessa, che ha richiesto centinaia di ore di lavoro, e che va a considerare decine e decine di scelte che creano centinaia di variabili. Lo scopo di questa macro è creare una procedura guidata per la sgrossatura di un certo componente (è stata pensata per il mondo degli stampi ma la versione 001 l'avevo messa a punto per il settore del Motorsport - rimasta poi nel cassetto).Gli scopi di questa procedura sono:

  • evitare di dimenticare qualcosa
  • utilizzare sempre il medesimo metodo di lavoro
  • velocizzare l'inserimento di tutte le informazioni, riducendo al minimo i tempi necessari a lanciare in macchina la sequenza di sgrossatura
  • poter evitare di calcolare i percorsi, spostato tale operazione in tempo mascherato
  • poter affidare l'operazione ad un camista neofita, in quanto le "regole" del lavoro sono state definite a monte
  • poter affidare l'operazione ad un camista esperto ma novizio dello strumento (in questo caso, Powermill)

Questa procedura considera tutto ciò che (finora) sono riuscito ad identificare come una variabile di ogni singolo lavoro da svolgere: ad esempio, gli utensili caricati nel progetto saranno sì presi dal database aziendale, ma saranno solo quelli che possono lavorare quel determinato materiale e, soprattutto, saranno solo utensili categorizzati come sgrossatori (inutile avere a disposizione utensili da finitura o non in grado di operare in quel materiale, confondono soltanto l'operatore).Le templates (ovvero le maschere di percorso) che si usano nell'intero processo sono due: una per la sgrossatura principale, l'altra per tutte le riprese (quindi se si cambia tipo di processo  con nuove impostazioni la sostituzione è facilissima). Ovviamente tutti i percorsi sono concatenati in un modello materiale residuo. L'automatismo lavora su fasi diverse (fino a quattro ma espandibile all'infinito) tramite i setup. In questo video una prima sequenza di lavoro che si esaurisce poi con il salvataggio di tutta la sequenza di lavoro, priva però dei calcoli: questo permetterà di "imbastire" appunto una sequenza in maniera il più veloce possibile, ma i calcoli dei percorsi verranno svolti o in background o in assenza operatore (di notte, in pausa pranzo etc).

 
Come avrete notato, verso la fine l'Operatore sceglie in un carnet di tre opzioni che, a loro volta, scateneranno altrettante diverse procedure. Nel video qui a lato vi è la terza, quindi la procedura guidata si ferma, salva il tutto e demanda il calcolo poi alle decisioni dell'Operatore; naturalmente in questa fase si possono fare tutti gli interventi del caso, ad esempio il sovrametallo è un parametro di  progetto comune a tutti i percorsi, se si cambia idea circa tale dato si interviene una sola volta e tutti i percorsi si aggiornano. 

 

Quanto sopra comporta che l'Operatore abbia le idee molto chiare e riesca ad immaginare il risultato finale: certamente potrà intervenire anche a valle del calcolo, ma con la perdita dei calcoli stessi che dovranno essere rifatti. La seconda scelta, invece, avrebbe portato a calcolare in tempo reale tutti i percorsi, con parametri definitivi. Anche qui è richiesto che l'Operatore abbia le idee molto chiare (oppure che il pezzo sia semplice).La prima scelta invece, che ritengo la pù interessante,  è calcolo di prova per verificare il risultato (area di lavoro, intersezione corretta dei percorsi etc) fatto con parametri aumentati, in modo da raggiungere prima possibile la fine dei calcoli stessi: l'Operatore poi verificherà il tutto, modificherà quello che ritiene di modificare ma, soprattutto, ha la possibilità di usare un complesso sistema di controllo area tramite delle superfici da aggiungere con Powershape Modeling che verranno poi considerate in collisione solo nei percorsi che lo richiederanno. Qui sotto  un video:

 Per quanti hanno già visto il primo, consiglio di saltare direttamente a 03:20 (il pezzo è diverso ma la filosofia di lavoro la stessa del precedente video).Dopo la scelta l'Operatore trova Powermill in pausa, questo gli permetterà di modificare ciò che vuole; nell'esempio, ho modificato l'utensile dei percorsi 3 e 4 della prima fase, andando a sostituirlo con uno più consono allo scopo. Successivamente parte il calcolo provvisorio, i percorsi avranno passi in Z moltiplicati in modo da ridurre i tempi di calcolo. Tale processo normalmente dura il 40% circa del processo definitivo. Dopo il calcolo provvisorio l'Operatore, come detto, può intervenire nuovamente dove vuole, analizzando finalmente i percorsi reali (i definitivi saranno "quasi" uguali ma con passi e tolleranze giuste). Tutta la procedura (per chi ha notato) sia nel primo che nel secondo video, usa i limiti Z per limitare le aree di lavoro dei vari percorsi (legando il limite stesso al piano di lavoro): questo a volte può non essere sufficiente, può essere necessario avere un limite specifico per una certa area o, peggio, un limite inclinato e che quindi non sono riproducibili tramite un limite Z. Per questo scopo ho scelto di usare le superfici aggiuntive, nel video si vede chiaramente l'intervento "guidato" tramite il Modeling (l'esecuzione della macro APM rimane in corso, l'Operatore non esce mai dalla procedura), alla fine della creazione si dichiara in quale o quali percorsi si vuole che le superfici vengano considerate. Infine, viene ricalcolata l'intera sequenza di percorsi, questa volta con parametri e tolleranze giusti.

Macro espandibile e da perfezionare ulteriormente.

 

Featurecam e i 5 assi continui

La licenza Ultimate di Featurecam permette di programmare lavorazioni in cinque assi continui (sia nei centri di fresatura che nelle macchine multitasking con Asse B "vivo"). Le lavorazioni che supportano i 5 assi continui sono, ovviamente,  di "fresatura superficie".

Quali possono essere gli scenari principali in cui applicare lavorazioni 5 assi continue programmate con Featurecam? Il presente articolo tratterà tre casi "tipici" di applicazione: tipici nel genere di lavoro ma anche nel grado di complessità di applicazione.

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