Tempi di simulazione Powermill

Alcuni giorni fa da un Cliente è venuto fuori il discorso dei tempi di simulazione macchina di Powermill: in alcuni contesti, con tolleranze di simulazione basse, con vari percorsi 5 assi, con la simulazione grafica dei movimenti macchina attiva e, soprattutto, con il Viewmill attivo, i tempi di simulazione non sono "popolari".Io sono d'accordo con questa osservazione, tuttavia vista la mole di dati da calcolare ritengo possa essere una circostanza accettabile (se poi si trova modo di ridurre i tempi ben venga).A seguire il mio Cliente mi indica la possibilità di simulare con Viewmill e macchina ma, al contempo, bloccando la grafica (il "famigerato" graphics lock) per far si che i tempi di simulazione si riducano. Pare sia una circostanza indicata nel Forum Autodesk.Vista la mia incapacità di apprezzare il graphics lock, ho voluto creare  una situazione per la verifica di cui sopra, il risultato è visibile nelle due immagini di cui sotto:

simulazione classicacon graphics lock  

 

I tempi si equivalgono (considerando gli scarti dati da vari fattori), a mio parere nel contesto descritto il graphics lock non conta nulla.

Data della prova 14-09-2020

Tolleranza di simulazione Viewmill 0.5

Programma nc unico con 16 percorsi utensile, 2 3+2, 5 5assi continui

Versione di Powermill usata 2020.2.2

Workstation Dell Precision I7 2.7GHz, Quadro P3000

Velocità di calcolo Powermill - aggiornamento 2020

I miei Clienti sanno che utilizzo sempre il medesimo calcolo per verificare la velocità sia di un'eventuale nuova Workstation sia di una nuova versione di Powermill. Nel presente articoletto indico i risultati della prova con la versione Powermill 2020.2.0, effettuati su una workstation Dell Precision (dati qui sotto):

workstation

 

 

 

 

Come si può vedere, si tratta di una Workstation non di ultimissima generazione (non è un i9) ma, comunque, risulta attualmente la mia macchina più performante

 

 

 

 

 

Vengo al mero dato temporale (che non potrà significare nulla preso così com'è in quanto chi legge non sa niente del percorso calcolato): va dai 383 ai 390 secondi di calcolo.

La cosa che però considero interessante è il motivo per il quale riscontro 7 secondi di variabilità nello stesso calcolo effettuato più volte: la presenza o meno della triangolazione del percorso. 

PROVA UNO: Calcolo del percorso con avvio di Powermill, caricamento del progetto e lancio del batch di un percorso esistente ma privo di calcoli: senza triangoli

 

 

 

 

 

 

 

 

 

in questa circostanza il tempo registrato è stato di 389 secondi (con una variabilità di un secondo, avendo effettuato tre prove di calcolo in medesima condizione). 

 

PROVA DUE: Stesso percorso ma con avvio di Powermill, caricamento del progetto con già percorso presente e calcolato, eliminazione del calcolo e successivo ricalcolo:

con triangoli

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

in questa circostanza  ottenuto un tempo di 388 secondi, con anche qui una variabilità di circa un secondo nelle tre prove di calcolo. 

 

PROVA TRE: Calcolo dello stesso percorso di cui sopra ma con Powermill già operativo (senza riavvio, dunque lo possiamo definire il "secondo calcolo" della sessione in corso):  

con triangoli secondo calcolo

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

in questa circostanza il calcolo subisce una leggera riduzione (7 secondi), quindi la presenza della mesh già calcolata influenza il tempo finale  ma solo di poco. 

 

 

In sintesi, il tempo di calcolo varia di poco o pochissimo anche adottando gli "stratagemmi" degli Operatori Powermill di vecchia data.

A titolo statistico, inoltre, indico anche i tempi di calcolo (medesime condizioni) ottenuti con una Workstation meno performante (le caratteristiche della stessa sono visibili qui sotto):

zbook

 

 

Con questa macchina i tempi riscontrati sono stati superiori di 4 secondi rispetto il Dell descritto all'inizio. Lascio decidere all'interlocutore se valga davvero la pena cambiare una workstation o aggiornarla con nuova Ram o nuovo processore.

 

 

 

 

 

 

 

Concludo dicendo che le stesse Workstation di cui sopra, con lo stesso identico calcolo, con Powermill 2018.1.2 avevano riscontrato (a dicembre 2017) dei tempi superiori compresi tra 25 e 40 secondi.

 

Featurecam e i 5 assi continui

La licenza Ultimate di Featurecam permette di programmare lavorazioni in cinque assi continui (sia nei centri di fresatura che nelle macchine multitasking con Asse B "vivo"). Le lavorazioni che supportano i 5 assi continui sono, ovviamente,  di "fresatura superficie".

Quali possono essere gli scenari principali in cui applicare lavorazioni 5 assi continue programmate con Featurecam? Il presente articolo tratterà tre casi "tipici" di applicazione: tipici nel genere di lavoro ma anche nel grado di complessità di applicazione.

Leggi tutto: Featurecam e i 5 assi continui

PROCESSO AUTOMATICO DI SGROSSATURA IN POWERMILL

Premessa: il Cam automatico non esiste.Quindi, più che parlare di processo automatico, bisognerebbe parlare di una procedura guidata con tutte le variabili del caso. Fine premessa.

Ad ogni modo, il processo di sgrossatura di parti complesse viene sempre più considerata una fase del lavoro in cui bisogna cercare di abbattere più possibile i tempi di programmazione: in alcuni ambiti, addirittura si può puntare a ridurre il più possibile il "tempo cam" anche andando ad allungare i tempi macchina (le macchine utensili lavorano anche di notte, da sole, mentre i camisti tipicamente no - anche se non è sempre così). Quella che vado a descrivere è la terza - e più complessa- versione di APM (AutomaticPowerMill) che ho realizzato finora: si tratta di una macro molto complessa, che ha richiesto centinaia di ore di lavoro, e che va a considerare decine e decine di scelte che creano centinaia di variabili. Lo scopo di questa macro è creare una procedura guidata per la sgrossatura di un certo componente (è stata pensata per il mondo degli stampi ma la versione 001 l'avevo messa a punto per il settore del Motorsport - rimasta poi nel cassetto).Gli scopi di questa procedura sono:

  • evitare di dimenticare qualcosa
  • utilizzare sempre il medesimo metodo di lavoro
  • velocizzare l'inserimento di tutte le informazioni, riducendo al minimo i tempi necessari a lanciare in macchina la sequenza di sgrossatura
  • poter evitare di calcolare i percorsi, spostato tale operazione in tempo mascherato
  • poter affidare l'operazione ad un camista neofita, in quanto le "regole" del lavoro sono state definite a monte
  • poter affidare l'operazione ad un camista esperto ma novizio dello strumento (in questo caso, Powermill)

Questa procedura considera tutto ciò che (finora) sono riuscito ad identificare come una variabile di ogni singolo lavoro da svolgere: ad esempio, gli utensili caricati nel progetto saranno sì presi dal database aziendale, ma saranno solo quelli che possono lavorare quel determinato materiale e, soprattutto, saranno solo utensili categorizzati come sgrossatori (inutile avere a disposizione utensili da finitura o non in grado di operare in quel materiale, confondono soltanto l'operatore).Le templates (ovvero le maschere di percorso) che si usano nell'intero processo sono due: una per la sgrossatura principale, l'altra per tutte le riprese (quindi se si cambia tipo di processo  con nuove impostazioni la sostituzione è facilissima). Ovviamente tutti i percorsi sono concatenati in un modello materiale residuo. L'automatismo lavora su fasi diverse (fino a quattro ma espandibile all'infinito) tramite i setup. In questo video una prima sequenza di lavoro che si esaurisce poi con il salvataggio di tutta la sequenza di lavoro, priva però dei calcoli: questo permetterà di "imbastire" appunto una sequenza in maniera il più veloce possibile, ma i calcoli dei percorsi verranno svolti o in background o in assenza operatore (di notte, in pausa pranzo etc).

 
Come avrete notato, verso la fine l'Operatore sceglie in un carnet di tre opzioni che, a loro volta, scateneranno altrettante diverse procedure. Nel video qui a lato vi è la terza, quindi la procedura guidata si ferma, salva il tutto e demanda il calcolo poi alle decisioni dell'Operatore; naturalmente in questa fase si possono fare tutti gli interventi del caso, ad esempio il sovrametallo è un parametro di  progetto comune a tutti i percorsi, se si cambia idea circa tale dato si interviene una sola volta e tutti i percorsi si aggiornano. 

 

Quanto sopra comporta che l'Operatore abbia le idee molto chiare e riesca ad immaginare il risultato finale: certamente potrà intervenire anche a valle del calcolo, ma con la perdita dei calcoli stessi che dovranno essere rifatti. La seconda scelta, invece, avrebbe portato a calcolare in tempo reale tutti i percorsi, con parametri definitivi. Anche qui è richiesto che l'Operatore abbia le idee molto chiare (oppure che il pezzo sia semplice).La prima scelta invece, che ritengo la pù interessante,  è calcolo di prova per verificare il risultato (area di lavoro, intersezione corretta dei percorsi etc) fatto con parametri aumentati, in modo da raggiungere prima possibile la fine dei calcoli stessi: l'Operatore poi verificherà il tutto, modificherà quello che ritiene di modificare ma, soprattutto, ha la possibilità di usare un complesso sistema di controllo area tramite delle superfici da aggiungere con Powershape Modeling che verranno poi considerate in collisione solo nei percorsi che lo richiederanno. Qui sotto  un video:

 Per quanti hanno già visto il primo, consiglio di saltare direttamente a 03:20 (il pezzo è diverso ma la filosofia di lavoro la stessa del precedente video).Dopo la scelta l'Operatore trova Powermill in pausa, questo gli permetterà di modificare ciò che vuole; nell'esempio, ho modificato l'utensile dei percorsi 3 e 4 della prima fase, andando a sostituirlo con uno più consono allo scopo. Successivamente parte il calcolo provvisorio, i percorsi avranno passi in Z moltiplicati in modo da ridurre i tempi di calcolo. Tale processo normalmente dura il 40% circa del processo definitivo. Dopo il calcolo provvisorio l'Operatore, come detto, può intervenire nuovamente dove vuole, analizzando finalmente i percorsi reali (i definitivi saranno "quasi" uguali ma con passi e tolleranze giuste). Tutta la procedura (per chi ha notato) sia nel primo che nel secondo video, usa i limiti Z per limitare le aree di lavoro dei vari percorsi (legando il limite stesso al piano di lavoro): questo a volte può non essere sufficiente, può essere necessario avere un limite specifico per una certa area o, peggio, un limite inclinato e che quindi non sono riproducibili tramite un limite Z. Per questo scopo ho scelto di usare le superfici aggiuntive, nel video si vede chiaramente l'intervento "guidato" tramite il Modeling (l'esecuzione della macro APM rimane in corso, l'Operatore non esce mai dalla procedura), alla fine della creazione si dichiara in quale o quali percorsi si vuole che le superfici vengano considerate. Infine, viene ricalcolata l'intera sequenza di percorsi, questa volta con parametri e tolleranze giusti.

Macro espandibile e da perfezionare ulteriormente.

 

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